複合時的表現現（xiàn）象：
1、複合的產品熟化前（qián）有“斑點或氣泡”，但是通過熟化後減輕或消除。
2、檢查複合膜“斑（bān）點或氣泡”內是否還有其他晶點或雜質。這一點非（fēi）常（cháng）重要（yào）。
3、檢查斑點或氣泡的形狀是否是有規則的排列。
4、複合產品熟化前無“斑點或氣泡”，但是熟化後有“斑點（diǎn）或氣泡”。
5、有印刷油墨的地方（fāng）有“斑點或氣泡”，空白處無（wú）氣泡。
6、滿版均有大量“斑點或氣泡”。
現象分析及解決辦法（fǎ）：
1、第一種現象一般通過熟化後達到正常。
2、環境因素如：灰塵及雜質的影響，則搞（gǎo）好環境衛生。另外膠（jiāo）液中含有雜質，進行（háng）過濾。
配製好的膠液中（zhōng）混有水分，在烘道60-90℃溫度下沒有（yǒu）被烘幹，與固（gù）化劑反應產生二氧化碳氣泡（pào）及交聯後產生白色（sè）晶點。同（tóng）時複合膜還含有空氣泡和水氣泡兩種。
工作環境中濕度太大（dà），空氣中水分（fèn）附（fù）著在（zài）塑料表麵，尤其是吸（xī）濕性大的塑料薄膜，如尼龍（lóng）、玻璃紙等，易起晶點。
3、膠粘劑配製時濃度過稀造（zào）成上膠量不足；網輥選擇較淺造成上膠量不足；網輥堵版造成有規則的“斑點或氣泡”現象。
4、由於殘留溶劑的影響造成，適當提（tí）高烘（hōng）道溫度；由於初粘力不（bú）足造成二層薄膜間離位，可以更換初粘力更高（gāo）的膠粘劑或適當提高熱合輥的溫度；薄膜（mó）表麵張（zhāng）力差也會造成初粘力不足。
5、 印刷（shuā）油墨與膠粘劑不匹配，造成（chéng）印（yìn）刷油墨處（chù）與膠（jiāo）粘劑粘合不良；印刷油墨層假幹現象，複合（hé）後通過熟化，殘（cán）留溶（róng）劑侵蝕印刷（shuā）及複（fù）合層。
6、薄膜質量差即基膜表麵張力太（tài）差，造成膠粘劑流平性差或沒有膠的地方產生氣泡。複（fù）合（hé）時刮刀角度（dù）及膠（jiāo）液落（luò）差較大（dà），衝擊產生（shēng）氣泡。複合機高速運轉時，氣（qì）泡不能及時消散（sàn），致（zhì）膠盤內產生大量氣泡，然後（hòu）被夾帶（dài）入轉移到（dào）薄膜上；複合壓力不（bú）足，複合（hé）輥表麵溫度太低，膠粘劑活化不（bú）足，流動性小，使膠液網點與網點間的間隙無法填補，產生有微小的空隙（xì），造成氣泡；膠粘劑（jì）質量問題；水分及醇類的影響，在複合時盡量避免。
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