軟包裝印（yìn）刷複（fù）合技術匯篇50例，對於剛入軟包裝行業的“新人”們具有知識普及的作用，對於以及入行一般時間的“老人”們（men）來說，是一次知識係（xì）統梳理的好機會。收藏起來（lái），慢慢消化吧！

1、水煮與（yǔ）蒸（zhēng）煮的區別？

蒸（zhēng）煮殺菌分為：低溫水煮包裝，水煮（zhǔ）條件一般控製在100度殺菌30分鍾（zhōng），還有一種水煮條件控製在85度殺菌15分鍾，稱之為巴氏殺菌；低溫（wēn）蒸煮包裝，蒸煮條件可以是控製（zhì）在100度~120度範圍內的某（mǒu）一特定溫度值殺菌30分鍾；中溫（wēn）蒸（zhēng）煮包裝，蒸煮條件可（kě）以控製在121度殺菌45分鍾（zhōng）；高溫殺菌包裝，蒸煮條件是控製溫度達到135度殺菌15分鍾；超高溫包（bāo）裝殺菌（jun1），殺菌條件是在微波加熱箱中殺菌3~5分鍾。

水煮與蒸煮包裝（zhuāng）結構上（shàng）也有所不同，水煮包裝的結構，通常的有NY/CPE、PET/CPE、NY/CPP、PET/CPP、PET/PET/CPP等；而蒸煮包裝的結（jié）構通常的有NY/CPP、PET/CPP、NY/NY/CPP、PET/PET/CPP、PET/AL/CPP、PET/AL/NY/CPP等。

2、農藥包裝對膠（jiāo）黏劑有何要求？

由於農（nóng）藥的成分比（bǐ）較複雜，有水溶性農藥和油性農藥，且腐蝕性也（yě）有較大差異。以前農藥包裝都是采用玻璃瓶（píng）或金屬瓶包裝，考慮到瓶裝（zhuāng）農藥運輸（shū）的不方便（biàn），再加上目前軟包（bāo）裝結構材料（liào）已（yǐ）能適應農藥的包裝，故（gù）采用塑料軟包裝袋來包裝農藥也（yě）是一種發展趨勢（shì）。

目前（qián）國內及至世界上還（hái）沒有（yǒu）一種幹（gàn）複用聚（jù）氨（ān）酯膠黏（nián）劑能100%地應（yīng）用在農藥包裝袋上，不發生任何脫層及滲漏問（wèn）題。可以說農藥包裝對膠黏劑的總體要求好事比較（jiào）高的，尤其是在耐腐（fǔ）蝕性、抗油脂（zhī）性，特別是能（néng）耐二甲苯之類的溶劑（jì）上要求較高。生產農藥包裝袋前提條件是內層符合基材（cái）要求阻隔性能好，能耐（nài）腐蝕，其（qí）次是要求膠黏（nián）劑耐腐蝕性強，生產時（shí）必須要做適應（yīng）性試驗，即將生產好的包裝袋包裝（zhuāng）農藥，然後放入50度左右的熟化室高溫放置一星期，看其包裝袋是（shì）否完好，如果完好，則基本認定其（qí）包裝結構能夠盛放這種農（nóng）藥。如果已有脫層及滲漏現象，則說明不能包裝這種農藥（yào）。

3、複合（hé）時膠盤內為什麽有大量氣泡（機速在40~50m/min），對複合有說明影響？

機速在40~50m/min膠盤中的（de）膠水就出現（xiàn）大量的（de）氣泡現象，首（shǒu）先（xiān）要考（kǎo）慮的（de）是以前使用該膠黏劑有沒有出現大量氣（qì）泡的現象，如（rú）果有，則說明該膠黏劑本（běn）身就容易出現（xiàn）大（dà）量氣泡，如（rú）果（guǒ）沒有（yǒu），則要考慮：A：是否更（gèng）換過溶劑，溶劑內含水分或醇類時容易引起膠液粘度上升；B：配（pèi）置膠液時粘度過高；C：刮（guā）刀的角度（dù）控製以及刮刀離膠盤液麵太高，造成（chéng）膠液落差較（jiào）大，膠液（yè）流下（xià）時衝擊較（jiào）大，生產氣泡沒（méi）有及時（shí）得到消散引起；如果產生的氣泡並不是太多，在（zài）40~50m/min的機速下，基本上（shàng）對複合不會造（zào）成影響，如果機速達到100m/min以上時氣泡就有可（kě）能會（huì）被帶到複合膜中去，而產生斑點現（xiàn）象。

4、複合膜中有氣（qì）泡和斑點現象，請問是什麽原因引（yǐn）起的？

這種想象的原因有很（hěn）多，具體情況還需具（jù）體分析，產生氣（qì）泡和斑點的常（cháng）見因素有：

A：環境因素影響如（rú）灰塵及雜質的影響。這就需（xū）要搞（gǎo）好衛生環境。另外膠液中含有雜質，則需判斷是否是膠黏劑本身或配膠桶（tǒng）帶入的；

B：配置好的膠液中混有水分，在烘道60度~90度溫度下沒有被烘幹，與固化劑反映產（chǎn）生二氧化碳氣泡及交聯後（hòu）產生白（bái）色（sè）晶（jīng）點，同時複（fù）合膜中還含有空氣泡何水氣（qì）泡兩種；

C：工作環境中濕度太大，空氣中水分附著在塑料（liào）表麵，尤其（qí）是吸濕性大的塑料表麵，如尼龍、玻璃紙等易（yì）起晶點；

D：膠黏劑配（pèi）置（zhì）時濃度過稀造成上膠（jiāo）量不足、網輥選擇較淺（qiǎn）造成上膠量不足、網（wǎng）輥堵版等原因造成有規則的斑點或氣泡現象；

E：薄膜質（zhì）量差（chà），即基（jī）膜表麵張（zhāng）力太差，造成膠（jiāo）黏劑流平性差，沒有膠（jiāo）的地方產生氣泡；

F：複（fù）合時（shí）刮刀角度及膠液落差較大，衝擊產生（shēng）氣泡，複合機高速運轉時，氣泡不能及（jí）時消散，致使膠盤內產生（shēng）大量氣泡，然後被夾帶入轉移到薄膜（mó）上（膠（jiāo）黏劑粘（zhān）度太高，也會產生氣泡）；

G：複合壓力不足，複合輥表麵溫度太低，膠（jiāo）黏劑活化不足，流動（dòng）性小，使（shǐ）膠液網點與網點間的間隙無法填補，產生（shēng）有微（wēi）小的間隙，造成氣泡；

H：膠黏劑質量問（wèn）題；

I：水分及醇類的影（yǐng）響，在複合時盡量避免。

5、凹版印刷中該如何調整刮墨刀？

刮墨刀的刮墨效果將直接影響印刷產品的優劣，故此有必要（yào）在刮墨刀上進（jìn）行調整。

刮墨刀片的（de）厚度、伸出長度、刮墨角度、壓在凹版上的壓力和位置等都會影響刮墨效果。印刷時，對上述參數的靈活（huó）調整（zhěng），使刮墨刀處於（yú）最佳狀態。刮墨刀片薄，刮墨效果（guǒ）強，印刷品墨層淺；刮墨刀片厚，刮墨效果弱，印刷品墨層深。一般來說，粗筆（bǐ）圖文印刷和較淺的印版、油墨粘度低刮墨刀片宜厚；細筆（bǐ）圖文印刷和較深的印版、油墨粘度大刮墨刀片（piàn）宜薄。刮墨刀片伸（shēn）出硬鋼片的距離大，刮墨效（xiào）果（guǒ）顯（xiǎn）弱，印刷品（pǐn）墨層深；反之印刷品墨（mò）層則淺。調整刮墨角度和壓（yā）力時，可根據印（yìn）版的圖文深淺，疊印次序等（děng）情況而確定所需的刮墨角度（dù）。刮墨角度小，刮墨效果弱，雖然印刷品墨層深，光澤好，但容易出現（xiàn）刮墨不幹淨，造成圖文模糊和拖尾（wěi）；若增加刮墨壓力，可以增強刮墨效果（guǒ），但刮墨壓力過大，會過早磨損印版輥筒（tǒng）和刮墨刀片。

6、幹式複合膜中未印刷處（chù）發現有少量黑黃點，是什麽原因？

主要是膠黏劑（jì）太髒，空氣中（zhōng）灰塵太多，這些細小（xiǎo）的灰塵粒子落入膠中或附著在複合膜上形成少量（liàng）黃黑點（diǎn）。此外，還應考慮膜本身具有（yǒu）的黃黑點和晶點。

7、為什麽有（yǒu）的雙組（zǔ）份聚氨酯膠不能固化？

膠的質量有問（wèn）題，如果膠無問題，不可能發（fā）生這種情況，因為雙組份（fèn）聚氨酯膠，無論是甲組分還是乙組分都是反應（yīng）能力極強的物質，即使是空（kōng）氣中的少量濕氣也會使其發生固化反應而凝結。雙組份聚（jù）氨酯膠（jiāo），如（rú）果（guǒ）在230度的脫水反應（yīng）過程中脫水不充分，則殘留在膠中（zhōng）的水分會同膠反（fǎn）應，使膠固化，已經固化了的不容、不熔物會以凝膠狀態在膠中沉降析出。當然這種有問（wèn）題的膠就不可能再固化。也有可能由於操作工人的疏忽，少放了膠中的某些成分，也會發（fā）生不固化的問題。如果使用（yòng）的惰性溶劑醋酸乙酯中含有較多的（de）水，膠與（yǔ）水反應，則這種膠液不能固化（huà）。總而言之，如（rú）果發（fā）生不能固化，則這種雙組份聚氨酯膠質量就有問（wèn）題，應（yīng）考慮退貨。

8、為什麽複合包裝的PE裏層（céng）材料會有不良的氣（qì）味（wèi）？

如果複合包裝麵材薄膜上的印刷油墨和油墨溶劑或複合（hé）粘合劑和膠水（shuǐ）溶（róng）劑有過（guò）度殘留，那麽由於PE薄膜的阻隔性較差（chà），麵材薄膜的殘留氣味就會透過來，被人誤認為是PE薄膜（mó）的不良氣味。另外為了降低PE膜的生產（chǎn）成本，在製作薄膜的（de）時候，摻入的填充料也會產生不良的氣味。

9、為（wéi）什麽BOPP雙向拉伸聚（jù）丙烯塑料薄膜不能（néng）做真空包裝？

BOPP雙向拉伸聚丙烯塑料薄膜的阻氣性好，水蒸氣不透性能極為突出（chū），是阻濕、防潮的（de）佳品，但是阻（zǔ）氧性並不佳，因（yīn）而不能做真空包裝，更不能做蒸煮包裝。BOPP聚丙（bǐng）烯的珠光薄膜（mó）和BOPP聚丙烯的消（xiāo）光薄膜，它們的阻氣性能與BOPP聚丙烯的光薄膜相（xiàng）同（tóng），抗拉強度略低於BOPP聚（jù）丙烯的光薄膜，因而（ér）也不能做真空或蒸煮包裝袋。

10、鍍鋁膜局部鏤空（kōng）洗鋁（lǚ）機圖文鏤空怎樣（yàng）才能清晰？

一：保護層印刷要好；二：化（huà）學藥液成分及配比要合理；三：機器溫度控製及工作速度的合理（lǐ）性；四：清洗是否均勻徹底。

11、 在NY/CPP的結構中（zhōng），紅色出現滲透過NY膜，進入另一個包裝袋的印刷圖案中（zhōng），為什麽？

一：油墨耐蒸煮級別達不到（dào）要求；二、桃紅色澱容易滲透遷移；三（sān）：NY膜的問題。

12、 為什麽鋁箔袋的內層使用CPP而不（bú）是PE？

材料的選擇是由最終用途、包（bāo）裝內容物、後加工工藝、使用環（huán）境條件等多方麵決定的。同樣是鋁箔袋，比如包裝榨菜泡菜，內層（céng）材（cái）料是PE，因為泡菜含有一定量液體，貯藏條件為0度左右，適合用PE。而假如像肉類等蒸煮食品，就會（huì）選擇CPP。還（hái）有包裝奶粉，內層也（yě）用PE。考慮抗汙（wū）染性、衝（chōng）擊性等要求。包（bāo）裝肉製品，但是不需要高溫蒸煮，0~4度保存時CPP質量不好。CPP在低於10度時候就發脆了。PE的耐低溫性能很好（hǎo），但是高溫65度以上就有變軟的。

可能，建（jiàn）議根據使用條件（jiàn）選擇經過改性的熱封材料。

13、塑料袋子的 "8絲""9絲"，那是什麽意思？

這個是指袋子的厚度，一般是用儀器測量的，1道=1絲=1忽=0.01毫米=10微米 "絲"是工人對（duì）0.01毫米的俗稱。絲不是單位中（zhōng）的絲米，1絲米=0.1毫米。

14、印刷時，出現了油墨拉絲、轉移不良（liáng），印後圖文墨膜變色，未用完油墨發脹是什麽原因？

一是油（yóu）墨體（tǐ）係樹脂含量過高並（bìng）且粘（zhān）度過大（dà）；二是油墨（mò）觸變（biàn）性太大和稀釋劑體係（xì）溶劑含量不夠，尤其是揮發梯度不（bú）平衡造成的；三是油墨體係裏的顏料結晶集團（tuán）造成的（例如在一定環境條件下使晶體結構（gòu）發生了變化導致變色或褪色）。

15、化妝品包裝袋（包括紙袋、塑料袋、複合袋）有（yǒu）什麽要求？

A：不得有皺（zhòu）紋、劃傷、空氣（qì）泡，色（sè）澤與標準樣品一致；B：封口要牢固、端正，不得有開口、穿孔、漏液（膏）等現象；C：複合袋複合牢固，鍍膜均勻。

16、什麽體係的油墨印刷在PET基材上的附著力會好些？

（具（jù）體（tǐ）要求是A：印刷基材是（shì）PET，與鋁箔及PE進行（háng）三層複合；B：要求耐一定的溫度，因為製袋時要封口；C：剝離強度要好）。 如果不是耐高溫的PET用CLPP和CLEVA就很好了，耐高溫（wēn）PET一般都是采用聚氨酯類為主。

17、延長雞精產品的保質期，想在包裝材料上做文章，應選用什麽樣的材料比較好？

采用（yòng）四層材質包裝（zhuāng）PET/PE/AL/PE絕對沒問（wèn）題，這（zhè）個不光（guāng）與材質有關，還跟包裝袋樣式有關係。不（bú）妨可以試試用（yòng）共擠阻隔（gé）膜，如PE/EVOH/PE，更好一（yī）點（diǎn）的話（huà）就再鍍鋁（lǚ），應該比（bǐ）PET/AL便宜。

18、如何處理印刷厚出（chū）現的麻點？

在鍍鋁（lǚ）膜（mó）上印（yìn）刷或在白墨上套（tào）色時，往往因油墨中泡（pào）沫或油墨體係中樹脂連接料的內聚力太大，產（chǎn）生針孔現象（xiàng）（空白點即麻點）。一般（bān）處理的（de）方法：一是調大油墨的塗布量；二是在油墨裏加（jiā）入撤淡劑；三是加入消泡劑；四是加入（rù）增（zēng）稠增厚劑；五是（shì）（凹印）將（jiāng）刮刀網上移一點；六是在墨（mò）鬥裏加（jiā）個攪拌器；七是（shì）重印一（yī）次；八（bā）是換用內聚力小的樹脂作為油墨的連接料；九是采用流平性好、抗靜電的油墨或減（jiǎn）慢印刷速度，力求達（dá）到消除麻點、針孔、斑點、白點的故障（zhàng）。

19、PA/PE塑（sù）料（liào）複合大米包裝袋破袋（dài）的問題及解決辦法（fǎ）？

將內裝2.5kg或5kg大米的PA/PE塑料複合包（bāo）裝從1m的高度（dù）落下，有些包裝會從包裝袋的封口內側角處出現破裂現象。包裝袋破裂的原因，一般是由於複合內膜抗衝擊（jī）強度低所形成的（de），也有的是因為熱封溫度過高或熱封刀邊緣過銳，壓傷包裝袋而造成的。

解（jiě）決（jué）辦法：A、將複合包裝的PE內膜加厚，由原0.07mm厚的PE薄膜，改換用8絲到8.5絲厚的PE薄膜；B、采用熱封溫度低，抗（kàng）衝（chōng）擊強度高的PE薄膜做內（nèi）層薄膜。如果是自製（zhì）PE薄膜的話，在配料中添加適當的EVA或茂金（jīn）屬來改善內膜的（de）熱封和抗衝擊性能；C、可以降低熱封的溫度，減輕熱封刀的壓力（lì），並（bìng）將熱封刀邊緣倒角或加厚燙刀的墊布（聚四氟乙烯布），防止燙壞包裝（zhuāng）袋的PE內膜和壓傷包（bāo）裝（zhuāng）袋封（fēng）口內側的表層（céng）PA薄膜；D、將包裝抽真空，也是減少包裝破損的方（fāng）法。

20、幹法複合時，粘結（jié）牢度不好該如何處理？

複合物經正常（cháng）工藝過程，又在50~60度環境中（zhōng）熟化好（hǎo）後，粘結牢度（dù）不好、剝離強度不高，質量不（bú）符合要求（qiú）。這裏的（de）原因較多，情況較複雜，必須充分注意。

A：膠黏劑的品種、質量與要複合的基材不相適應。必須由（yóu）基材和複合物的最終用途來選擇適當的膠黏劑品種。例如：當沒有鋁箔參與複合時，可選用通用型膠黏劑；若有鋁箔（bó），而且最終用途是包裝含有液體的、有酸辣的食（shí）品如榨菜、雪菜、果汁等食品時，就選用抗酸辣的鋁箔專用膠黏劑。又如（rú）：若（ruò）複合袋要（yào）求經高溫蒸煮殺菌就要選用耐高溫蒸煮型膠黏劑，而且還要區別適應含鋁箔的（de）耐高溫膠和（hé）僅僅適應塑料用的耐高溫膠，絕對（duì）不能用一般性膠（jiāo）黏劑。

B：複合時的鋼輥（gǔn）表麵溫度太低，以致膠（jiāo）黏劑活化不良（liáng），複合時的黏性不高，對第二基材的浸潤不佳，粘結力不好，造成兩種基材（cái）之間不能非常（cháng）好的密著，影響了粘結牢度。這（zhè）就要按正常的工藝要求，使複合（hé）鋼輥（gǔn）的表麵溫度經常保持在75~85度（dù）。

C：上（shàng）膠量（liàng）不足。過分追（zhuī）求降低（dī）成本，上膠量太少，往往會得不償失，造成次品廢品。上膠量不足的（de）原因（yīn），除了網點濃度和膠注解（jiě）濃度因素外，大多與網輥清洗不淨、網點被堵塞有關。因（yīn）為每次用溶（róng）劑衝（chōng）洗、楷擦（cā），是不能將（jiāng）網點裏（lǐ）麵剩餘膠液徹底洗（xǐ）淨的。這些少量未洗（xǐ）淨的膠要交聯（lián）固化，越積越多，網點深度（dù）就逐步變淺，導致上膠量減少（shǎo），為此，可用（yòng）高效洗版液對已被堵塞的上膠輥進行清洗（xǐ）。

D：膠黏劑對網輥的滲透不佳，浮在油墨的表麵，而油墨與基材之間的牢度不好，剝離（lí）時油墨被膠黏劑拉下來，表現在有油墨的地（dì）方，特別是多套色、油（yóu）墨層較厚的地方粘結牢度（dù）不好，發生油墨層轉移。這時應選（xuǎn）用（yòng）低粘度、高估含量膠黏劑，幹燥速度慢點，讓膠液有充分的時間進行滲（shèn）透，達到基（jī）材表麵，另外還要適當（dāng）上膠量。當然（rán），選用適當的油墨，提高基材的（de）表麵張力，使印刷油墨的附著牢度提高也是解（jiě）決問（wèn）題的方法之一。

E：薄膜表（biǎo）麵的電暈處理不好，表（biǎo）麵張力小於（yú）38mN/m，導致印（yìn）刷和複合（hé）的粘結（jié）牢度都不好。應認真檢測基材的（de）表麵（miàn）張力，務（wù）必提高到38mN/m以上。

F：殘留溶（róng）劑太高，複合（hé）後汽化造成許多微小（xiǎo）的氣泡，使兩種基材分層（céng）脫離（lí）。可提高（gāo）烘道溫度或減慢複合運（yùn）轉的線速度，也可（kě）以避免使用高沸點的（de）溶劑。

G：複合好後，熟化不完全，還未達到最（zuì）終的的粘度牢度值。一是熟化的（de）問題偏低，另一個是熟化的時間太短。一般來說（shuō），複合好（hǎo）後應盡（jìn）快放到50~60度的環境中熟化48h以上。複合好後盡快放到熟化室也很（hěn）重要，若過（guò）了十幾個小（xiǎo）時再放進熟化，效果就會差很大。

H：稀釋劑的純（chún）度不高，含有水、醇等（děng）活（huó）性物質，消耗掉了（le）一部分固化劑，造成膠（jiāo）黏劑中主劑與固化劑的實際比例不適當，粘結力下降。所以在選用溶劑時，要嚴格注（zhù）意它的質量，嚴格防止水分（fèn）的浸入。

I：薄膜中添加劑影響到（dào）粘結牢度下降，而且這種影響要到一定時期之後（hòu）才表現出來，一般是7天之後，而且有逐步降低的趨勢。為了避（bì）免這種現（xiàn）象，應（yīng）從（cóng）樹（shù）脂的牌號上進行細致的調查，選用不加添加劑或少加添加劑的原料。

21、為什麽真空塑料軟包裝會有脹袋現象？

一（yī）：產品包裝密封不夠；二、包裝物體殺菌不徹底導致內部（bù）細菌繁殖；三、保持（chí）環境不符合等等。

22.、凹版印刷中如何調色？

實際印刷當（dāng）中，常常會遇到調色（sè）問題，如果不了解油墨的（de）性能（néng）和色彩的基本（běn）知識，就難以達（dá）到預期的效果。首先要了解三原色油墨相加的變化規律（lǜ），對原色稿的色彩進（jìn）行（háng）分析，找出主色相，然後用最少種類的輔色油（yóu）墨調製，否則用色種類（lèi）過多，會使墨（mò）色灰（huī）暗，光澤降低（dī），注意調墨時要選用同一廠家生產的（de），同（tóng）一（yī）類型（xíng）的油墨調製。最好是選（xuǎn）用同一（yī）類型顏料的油墨調製，免得發生化學反應或難以（yǐ）親和。三原色相（xiàng）加的變化：原色紅含少量原黃是大紅，隨著黃相的加重逐漸（jiàn）成金光紅、桔紅、深黃、中黃。原黃含少許原藍是草綠，隨著藍相加重，逐漸成（chéng）翠綠、豔綠、中綠、深（shēn）綠、墨綠。原藍含少量原紅是中藍，隨著紅相增加逐漸成深（shēn）藍、群青、青蓮藍、紫。原紅加少許原藍是深紅（hóng），加大藍相後成紫，最深的紅是紫，最深的藍也是紫。白墨、灰墨、黑墨沒有色（sè）相，隻（zhī）具備飽和度。任何色墨加入（rù）白墨都會使墨色光澤上（shàng）升、發亮（liàng）、同時色（sè）澤下降。如果一旦加入黑墨就會使墨色光澤和色澤（zé）下（xià）降。

23、PP鍍鋁基材上機生產前，電（diàn）暈值為38達因，在生產過程中，都達到鍍鋁工藝要求；生產完後檢測鍍鋁麵的電暈值為48達（dá）因，在（zài）28度（dù）下保存6~20天，電暈值衰減到35達因，是什麽原因呢？

這個問題是困擾鍍鋁行業的一個（gè）通病，特別是在夏季（jì），它的影響因素（sù）有很多，如基材薄膜的樹脂，CPP薄膜生產工（gōng）藝，鍍（dù）鋁工藝，鍍鋁後（hòu）的貯存環境等，但（dàn）因為成本原因（yīn），一般不能做到嚴格的控（kòng）製。另一方麵，即使是35達因，甚至更低，對幹（gàn）式複合的剝離強度是不會有影響的，所以一般有經驗的廠家對此不（bú）會在意。

24、流延機PP（3絲）在質量項目檢測時，薄膜縱向拉（lā）伸強度能達到國家標準，但（dàn）在橫（héng）向拉伸（shēn）強度中還不是很理（lǐ）想，要想提（tí）高薄膜（mó）的橫向拉伸強度，在生產工藝控製當中（zhōng），應從什麽方（fāng）麵調整呢？

問（wèn）題不是出現在（zài）薄膜本（běn）身的（de）性能上，二是出現在質檢上，因為隨著氣溫的降低，如果檢測環境溫度達不到標準。

23 +2攝氏度，CPP薄膜的橫向強度是不容易檢測到其最大（dà）斷裂拉伸（shēn）強度的。當（dāng）然，在工（gōng）藝上也（yě）可以（yǐ）有些（xiē）改善，但效果不是很（hěn）明顯，如改變流延輥溫（wēn）度、模口間隙等。

25、PET鍍鋁薄膜幹式複合後鍍鋁層（céng）為什麽會（huì）向複合（hé）裏層膜上轉移？

有些（xiē）PET鍍鋁薄膜的複合包裝袋（dài）破損，是由於鍍鋁層脫落（luò）到膠黏劑麵上而造成的，剝離開複合層後，常常看（kàn）到的是PET薄（báo）膜的鍍鋁層轉移到裏層薄膜上，尤其的與PE薄膜的複合包裝袋，複合較厚的PE薄膜更容易出現這種現象。人們總認為是鍍鋁的（de）牢度不好，是（shì）複合的膠黏劑的黏結強度（dù）所造成的。隻有對PET薄膜的（de）特性詳細了解後，才會知道這種情況（kuàng）是上膠量偏大和（hé）膠水溶劑（jì）殘留過多造成的。因為PET薄膜（mó）有優異的阻隔性（xìng），抗滲漏性也（yě）強，故而溶劑和水很（hěn）難滲入，相對膠黏劑溶劑吸入性就（jiù）差些。加入複合（hé）時上膠量過大或膠水的溶劑殘留過多的話，那麽就會把鍍鋁層溶下來，粘附到膠麵上，給人一種（zhǒng）膠黏劑黏（nián）度高的假象（xiàng）。隻要在複合加工（gōng）時注意：上（shàng）膠量一定要少，複合（hé）膠水的（de）溶（róng）劑（jì）在經過烘道時要盡量揮發（fā）盡，複合機的熱鼓溫度不要（yào）低於70度。PET真空鍍鋁薄膜和PE薄膜複合，要盡（jìn）量采用流延CPE薄膜，因為（wéi）流延CPE薄膜的平整度比（bǐ）吹脹的PE薄膜好，可以較少上膠（jiāo）量，減小膠溶劑的殘留，也（yě）就可以（yǐ）防止發生膠溶（róng）劑溶下PET真空鍍鋁薄膜上鋁層的現（xiàn）象。

26、PET印刷膜幹式複合後油墨轉移到（dào）內（nèi）層薄膜（mó）上的原因是什麽？

PET薄膜是一種極性薄膜，不用處（chù）理表麵張力就有45~50達因，也就是無論印刷上什麽類型的塑料油（yóu）墨，牢（láo）固度都很好的薄膜。可是在塗上雙組份聚氨酯膠，同樣的薄膜幹式複合後，尤（yóu）其是與（yǔ）PE薄（báo）膜（mó）複合後，有時會發生印刷油墨層從PET膠上被膠粘附而發生脫層（複合較厚的PE薄膜膠墨情（qíng）況更甚）的現象。也就是PET薄膜（mó）上的印刷油墨層，在複（fù）合後，部分或（huò）全（quán）部轉（zhuǎn）移到內層薄膜上的現象。因為（wéi）PET薄膜有著優異的阻隔性，抗滲漏性也很強，故而溶劑很難滲入，相對油墨的溶劑（jì）吸入（rù）性就差些。

而塑料表印油墨的連接料（樹脂）與PET薄膜有（yǒu）較好的親和（hé）性，所以印（yìn）刷在（zài）PET薄（báo）膜（mó）上要比塑料複合裏印油（yóu）墨牢固度高。實際上印刷好的PET 薄膜，複（fù）合後油墨層（céng）轉移與隻用表印油墨無關，反而使用複合裏印油墨（mò），更（gèng）容易（yì）發（fā）生油墨轉（zhuǎn）移的現象。因此PET薄膜印刷和幹式複合（hé）時（shí）應當（dāng）注意： A：上墨盡量少些，油墨要幹透（徹幹），防止出現油墨假幹的現象（尤其是使（shǐ）用氯化聚丙烯複合（hé）型塑料油墨印時）。如果印（yìn）刷（shuā）機（jī）的印刷速度開（kāi）不起來，而且烘幹箱的效果又差，可以將印刷（shuā）品倒卷一次，並在倒卷時吹風或放置些時間，等油墨硬化後（hòu）再複合（印刷後擱置（zhì）時，最好倒卷並（bìng）吹風，謹防印刷膜粘連）； B：複合時（shí）上膠量一定要少，複合膠水的溶劑在經過烘道時（shí）要盡量揮發幹淨（要經常檢查烘道的（de）排風係統是（shì）否通暢），複合機（jī）的（de）複合熱鼓溫度不要低於70度。

27、使（shǐ）用鹹鹽包裝袋為什麽經常破袋？

主要原因是複合材料選擇不適當。鹽是體積（jī）小、重量大、易吸濕、滲透強（qiáng）的物（wù）品，故而它的包裝就要求防潮性好、抗滲透性好、抗摔性好。可是現在市場上食鹽的包裝，是由PET薄膜/CPP薄膜製作的。PET和CPP都是強度有餘（yú），而韌性、抗摔性不足的薄膜，因此很容易破袋。加入選用抗衝擊力好、又（yòu）抗滲透的共（gòng）擠薄膜作為包裝的內層薄膜，就會改善食鹽的包裝。

28、怎麽減少PE膜的晶點？

PE膜的（de）晶點（diǎn）多的原因主要是材料（liào）本身分子（zǐ）量大小不（bú）均。解決辦法：一是選擇好原料的型號；二是（shì）加工T溫（wēn）度偏低，調整T溫度；三是（shì）過濾網較稀或破洞，應更換。

29、如何安排印（yìn）刷塑料薄膜的色（sè）序？

以表印為例，塑料薄膜的色序（xù）安排可以從以（yǐ）下（xià）幾點考慮：1、以白（bái）墨打底的，應先印白墨。白（bái）墨鋪設底色，以襯托其他顏色；2、油墨遮蓋能力強的先印；3、圖文輪廓邊緣需要壓蓋深者，應（yīng）最後套印；4、三色套印（鋪底白色除外）：a、黃（不透明黃（huáng））、品紅、青；b、品紅、透（tòu）明黃、青；5、四（sì）色（sè）套印：a、黃（不透明黃）、品紅（hóng）、青、黑；b、黃（不透明黃）、黑、品紅、青；c、品（pǐn）紅、透明黃、青、黑；d、黑、青、品紅、透明黃；e、黑、品（pǐn）紅、青、透明黃；f、青、品紅、黑、透明黃（huáng）。

30、造成堵版的主要原因有哪些？

1）、油墨（mò）幹燥過快，使油墨幹結在網（wǎng）穴內；2）、混入油墨的雜質（zhì）及油墨中的（de）粗顆粒引起堵版；3）、製版質量低，如（rú）網（wǎng）穴內壁鍍鉻層不平滑，表麵以及研磨時（shí）產生的倒刺等，都會降低油墨的轉移率和提高殘留墨量，造（zào）成堵版；4）、油墨中樹脂與溶劑溶解度差，或者混入不同油墨、誤用（yòng）稀釋劑，都（dōu）會造成油墨轉移率降低，直接引起堵版（bǎn）；5）、印刷速度慢，與油墨的幹燥速度不匹配。

31、防止堵版的（de）方法有哪些？

a、發生凹印（yìn）堵（dǔ）版故障時應用（yòng）溶劑或專用的清洗劑進行清洗，並針對發生堵版（bǎn）的原因加以解（jiě）決；b、適當調整溫度，選（xuǎn）擇與（yǔ）印刷（shuā）速度、印刷環境相適應的溶劑幹燥速度；c、刮刀與牙印滾（gǔn）筒之間的距離盡（jìn）可（kě）能縮短（duǎn），防止烘箱（xiāng）漏出的熱風直吹版麵；d、混（hún）合使用慢幹溶劑，適當提高印刷速度，降低工（gōng）作油墨粘度；e、屬於油墨性能的缺陷時及時更換油墨（mò），盡量避免油墨密度本身有顯著差異的顏色組合；f、墨槽中的油墨要經常攪拌，使各部位的油墨均（jun1）處（chù）於流動狀態，及時加（jiā）入新的油墨或更換新油墨，減少皮膜的發生；g、屬於製版墨穴內壁質量原因，應重（chóng）新製版；h、開車前或剛開車時用（yòng）溶劑擦拭印版滾筒。印刷過程中（zhōng）盡量避免中途停車，長時間停車一定要先把版洗幹淨，或者要把印版滾筒（tǒng）浸入油墨中連續空（kōng）轉；i、在新鮮油墨中（zhōng），由於溫差原因使油墨中的添加劑（jì）、蠟類物質等發生結晶析出時，在使用前加溫（40~50度）使之溶解；j、溶劑誤用、變質、混入異種油墨等（děng），都會顯著影響油墨的再溶解（jiě）性，所以應使用正規的專用稀釋溶劑，油墨更換時（shí）要注意充分洗淨墨槽（cáo）和循環泵。

32、由於複合包裝材料殘留溶劑（jì）通過內層材料遷移到食品中，導致食品有異味，該如何解決？

1）、嚴格（gé）確定幹燥（zào）工藝，使殘留溶劑量（liàng）降到最小的程（chéng）度，因為（wéi）量少了就察覺不到（dào）了，但這還不是從根本上解決問（wèn）題的辦法；2）、要從根本上解決問題，就得使用選擇不含上述有毒性、有異味、有臭味的（de）高沸點油墨、溶劑和膠黏劑，而隻采用沸點低的乙酸乙酯（zhǐ）、乙醇、丙酮異丙酮等無毒、低毒、無異味臭味的溶劑。雙組份高性能、萬（wàn）用型的聚氨（ān）酯油墨不必用芳香烴溶劑，醇溶性油墨也沒有上述（shù）缺點。如果油墨沒有問題，殘留溶劑量又少，那就不必擔心了。

33、複合軟包裝材料的複合（hé）工藝方法有哪些？

1）層（céng）和法：層和法（fǎ）是用粘合劑把兩層或兩層以（yǐ）上的基材薄膜粘合在一起而形成複合材料。層和法又可分為濕法層和、幹法層和和熱熔層和；2）、塗布發：塗布法是在一種基材薄膜表麵塗以塗布劑並幹燥冷卻後形成複合材料。所（suǒ）用基材主要是紙、玻（bō）璃紙、鋁箔和各（gè）種塑料薄膜。所用塗布劑主要為LDPE、EVA、PVDC等，塗布PVDC即K塗膜，用於提高薄膜的阻隔性；3）、共擠法：共擠法是用兩台以上擠出機，把兩種以上的塑料同時擠到複合（hé）機頭。製出（chū）複合的（de）厚壁管（guǎn）或片，然後（hòu）吹脹或拉伸製（zhì）出複合薄膜，如PP/LDPE、LDOE/PP/LDOE等；4）真（zhēn）空鍍膜：真空鍍膜又稱真空蒸鍍，是在真空密（mì）閉容器內，將金屬加熱至熔融狀態使之蒸出，蒸發的金（jīn）屬原子（zǐ）飛散附著到溫度較低的基材表麵，凝結成金屬膜。蒸鍍的（de）主（zhǔ）要基材是紙和紙（zhǐ）板以及各（gè）種塑料的薄膜。真空（kōng）鍍鋁與鋁箔相（xiàng）比，用（yòng）鋁量大大減少，但兩者的性能非常接近。

34、複合膜袋的熱封強（qiáng）度到底有哪（nǎ）些影響因素？

複合膜袋的熱封強（qiáng）度的主要影響因素是複合膜（mó）中內封層樹脂薄膜的性能來決定的，內封層樹脂的各種熱封性能是影響熱封牢度的重要影響因素。例如，良好的熱黏性，良（liáng）好（hǎo）的低溫熱封性，可以在快速自動製袋機及快速自動充灌成形封口機上有良好的使用適性，保證在高速下仍有良好的熱封牢（láo）度。標準的（de）熱封強（qiáng）度是指JISZ1526-1976中規定的（de）130~140度的溫度，1kgf/cm2 壓力，2-3s的時間下的熱封強度。此外，對複合膜的熱封強度來講還有低溫（wēn）熱封強度，夾雜物熱（rè）封（fēng）強度及熱間剝離強度（即（jí）熱粘合強度）等，都是衡量該種薄膜總的熱封性能好壞程序的標誌。複合薄膜的熱封強度也受到與（yǔ）熱封用內層薄膜相層和的麵層材料性能的影響。為此（cǐ），複合薄膜的熱封強度受主要基材膜的影響的順序的玻璃紙（zhǐ）＜OPP＜PET＜ONY，則ONY熱封用（yòng）薄膜（mó）複合後的複（fù）合膜的熱封強度為最大，而（ér）玻（bō）璃紙（zhǐ）複合膜的熱封強度為（wéi）最低。主要基材的剛性也對複合膜的熱封剝離距離有影響（xiǎng），熱封後，加壓熱封刀上壓力去除後，由於主基材薄膜剛性越高則熱間剝離強度的不利影響越大，尤其對於錠片的剝離包裝來講更是這樣。

當熱封壓力去除（chú）後，熱（rè）封處還處於熱的狀態，剛性大的主基（jī）材膜就會在製袋機牽引力引起的剝離力作用下，使已經熱（rè）合了（le）的薄膜離開原有的熱和位置發生位移，這就是熱間剝離距（jù）離，剛性越大，這個熱間剝離距離越（yuè）大。此外熱封（fēng）牢（láo）度還同熱封時的熱封（fēng）溫度、壓力和熱封時間有關係。一（yī）般而（ér）言，熱封溫（wēn）度提高（gāo）、熱（rè）封壓力增加、時間提高也有利於熱封強度的提高（gāo）。但是（shì）過高的溫度過大的壓力與（yǔ）過長的時間，會使內封層樹脂在亞力下往兩（liǎng）側移動，使熱封層麵上（shàng）的內封層薄膜變薄（báo），降低熱封的牢度，嚴重的還會引起漏封、燒焦。還（hái）應（yīng）當指出的是熱封用薄膜的成型加工溫度也會影響到熱封強度，對於LDPE而言，成型加工（gōng）溫度（dù）超過（guò）280度時，熱封強度隨（suí）成型加（jiā）工溫度的上升（shēng）而迅速下降；對於EVA而言（yán），超過240度（dù）後，複合膜的熱封強度隨加工成（chéng）型溫（wēn）度的提高（gāo）而迅（xùn）速下降，且臭味增加。任何LDPE牌號均有一個最（zuì）佳的熱封（fēng）溫度，在這個熱封（fēng）溫度（dù）下，熱間（jiān）剝離距離（lí）最小，熱封最好，對（duì）一般LDPE牌（pái）號來講（jiǎng），在（zài）160-200度之間較適宜。

35、複（fù）合薄膜中出現包有雜物（wù）的氣泡應該如何解決？

複合膜中出現（xiàn）包有雜物的氣（qì）泡現象，產生的原因有：a、粘合劑中混入了灰等物質（zhì）；b、薄膜表麵有灰塵；c、薄膜有小洞；d、混入噴粉；e、烘箱內有汙物，吹熱風時進入（rù）灰塵。解決方（fāng）法有：A、保（bǎo）管粘（zhān）合劑、稀釋（shì）劑時要完全密封，使用循環泵的同時進行過濾；B：整理車間環境，使環境無（wú）灰塵，充分研（yán）討防靜電對策，防止（zhǐ）靜電引起的灰塵等（děng）的吸附；C：薄膜上有小洞時（shí）不能加工解決；D；防止（zhǐ）噴粉飛散；E：充分過濾空氣中的灰塵，定期清掃烘箱。

36、複合薄膜的（de）透明度不良，產生的原因是什麽（me）？

許多包裝要求具有高透明度，使得大麵積的空白基膜BOPP和CPP複（fù）合，但有時（shí）會出現透明度不良，其原因有以下幾項（xiàng）：

a、膠（jiāo）黏（nián）劑本身顏色太深。深黃色、黃紅色，有時甚至是絳紫色，留在膠膜上也是相應的顏色。因此，在要求高度透明的場合下，要選用微黃色甚至（zhì）無色的、高透（tòu）明（míng）度的膠黏（nián）劑；

b、膠液中（zhōng）混有灰塵等微（wēi）粒，或（huò）車間環境的空氣中塵埃太多，上膠後烘道裏吹進去熱風中（zhōng）也有灰塵，被粘在膠層麵（miàn）上，複合時夾在兩（liǎng）片基膜中間（jiān），有許多小點，造成不透明。這就要將膠液用180目的（de）金屬或尼龍布（bù）網過濾，除去膠液中的不溶（róng）性微粒，也要注意（yì）車間的清潔衛生，地（dì）麵要（yào）光潔，不毛糙，無浮塵，空氣中的灰塵要少，烘道的進風口可用（yòng）要目數的過濾網或其它過濾器材清除（chú）熱風中的塵埃，每次開機（jī）前要將過（guò）濾網拆下來清理，保持幹淨；

c、基膜的（de）表（biǎo）麵張（zhāng）力（lì）不高，膠液對它不能均（jun1）勻浸潤，要收縮（suō），幹燥後造（zào）成（chéng）前膜不（bú）均（jun1）勻，看上去是一點一點，透（tòu）明度不好（hǎo）。這就（jiù）要（yào）表麵張力大於38達因的薄膜，或重新進行處理（lǐ），合格後再用；

d、膠黏劑的流動性不（bú）足，展平性差。這時要改用流動性（xìng）好的膠黏劑，或使用一點能提高展平性的溶劑，但要防止殘留溶劑太多而出現的異味問題（tí）；

e、上膠量不足，有空白處，夾有小空氣泡，造成花斑或不透明（míng）。應（yīng）檢查（chá）上膠量，使其足夠並保持均勻；

f、膠黏劑本身吸濕，已變渾濁，有溶解物。應重（chóng）新配膠，並使用不（bú）含（hán）水、醇、酸、胺等活性基團（tuán）的（de）溶劑。特別是在使用剩餘膠液時，一定要仔細檢查，在確認無沉澱、無渾濁時才可使用；

g、一開始進入（rù）烘道（dào）的溫度太高（gāo），幹燥太快，使膠液層表麵的溶劑迅速蒸發，造成表麵層膠液（yè）濃度的局部提（tí）高，表麵結皮（pí），當熱（rè）量深入到膠液層內部後，膠（jiāo）層下麵的溶劑氣化，衝破膠膜（mó），形成火山（shān）噴口那樣的環狀物，一圈一圈的，也使膠層不（bú）均（jun1）勻，造成不透明。因此烘道溫度（dù）自入口（kǒu）處（chù）應逐步提（tí）高，由（yóu）低到高（gāo），有一個梯度，讓溶劑有秩序地、連續地由內部（bù）向外部蒸（zhēng）發。另（lìng）外，可用不同（tóng）沸點的溶劑混合起來，在受熱蒸發時（shí）膠（jiāo）層表麵的高（gāo）沸點保留較長時間，不致表層結皮；

h、複合（hé）時的橡（xiàng）膠（jiāo）輥（gǔn）有缺陷，某一點壓不著，開成空當，不透明。所以要經常檢查，若有缺陷，哪怕是（shì）很小的（de）缺陷，也要換好的。

37、如何做水煮和蒸煮試驗，內容（róng）物用水是否可以？

水煮、蒸煮試驗的幾個方法各個廠家都能搞，雖然操作（zuò）的方式有差異，但追求的目的是一樣的。例如：在印前先用打（dǎ）樣機（如微調式手動輪（lún）轉（zhuǎn）凹印或膠印機）或（huò）展色棒（輪），把準備采用的油墨調一點，在相同的承印物進行打（dǎ）印。待徹幹後，用剪刀（dāo）從中一分為二剪掉（也可用真空試驗包裝機直接把印樣注入水封好），一樣放入水裏，一樣放在加有支架的水麵上，蓋（gài）好蓋子進行試驗其水煮和蒸煮後的圖附著、光澤、色相等技術指標。關鍵是要達到用戶所需要達到（dào）某（mǒu）一（yī）溫（wēn）度的沸水（shuǐ）和蒸汽下無脫落、無變色、褪色或分層現象。一般要求用水完全可以。

38、複（fù）合後出現油（yóu）墨層轉移現象應如何處（chù）理？

許（xǔ）多包裝材料都有精美（měi）的圖案和必要的文字說明，它們都是用油墨印刷上去的，且油墨層都在表膜與次層膜（mó）之間。由（yóu）於油墨是被表膜保護著的，所以不怕磨損、刮落，沒有表印油墨易掉下來（lái）的缺點。但是，有時會出現複合後在剝離時油墨層要轉移，與原來的承印基膜間的牢度很差，表現出來的剝離力也會很低的現象。還有（yǒu）一種情況是複合袋（dài）在裝入某些內容物後，特別是有芳香性、辛辣性或表麵活性物質的內（nèi）容物經數周貯存後，油墨層會（huì）自動分層，甚（shèn）至出現油墨發（fā）粘的現象。出現油墨層不牢，在剝離時墨層（céng）要轉移的（de）原因主要有以下兩點：一是印刷前基（jī）膜的表麵處理強（qiáng）度不夠（gòu），表麵張力偏（piān）低（dī），甚至小於38達因。雖然采用的油墨都是裏印油墨（mò），但它本身的印（yìn）刷牢度不（bú）高，用膠（jiāo）帶去拉時（shí）很容易被拉下（xià）來。如（rú）果是這種情況，就必須改用表麵（miàn）張力複合要求的基膜，最起碼（mǎ）要達到38達因；二是油墨的印刷牢度合格，用（yòng）膠帶去拉（lā）時拉不下來，但複合後再去剝離時墨層又會轉移，剝離（lí）力也很低。這種現象就不是基膜的表麵張力太低的原（yuán）因了。必須采用專用的油墨才能從根本上保證質量。首先，在（zài）複合材料中必須采用裏印的複合油（yóu）墨，不能用表印油墨。其次，也可以在選擇複合用的（de）膠黏劑時采用滲（shèn）透性強、能增加油墨與承（chéng）印基膜（mó）牢度的膠黏劑品種。

39、複合薄（báo）膜中出現橘（jú）皮狀（zhuàng）表（biǎo）麵現象該如何解決？

複合薄膜中出現橘皮狀表麵的主（zhǔ）要原因是：

1）、由於噴粉後（hòu），在高溫（wēn）下進（jìn）行熟（shú）化加工，細小的（de）噴粉受熱和壓力而變形，形成橘皮狀表麵；

2）、複合防靜電薄（báo）膜後立即進行熟化加（jiā）工，防靜電劑急劇由粘合劑層析出，並發生橘皮狀表麵。

解決的（de）方法有：一）、不進行噴粉塗布（bù），熟化溫度應降低到（dào）40度以下，減少收卷壓力；二（èr））複合後在（zài）室內放置一（yī）段時（shí）間再進行熟化（huà）加（jiā）工，提高防靜電薄（báo）膜的檔次。

40、複合薄膜（mó）密封部位發生開口、卷曲現象的原因和解決辦法。

複合薄膜密封部位發生開口及（jí）卷曲現象的主要原因是：

1）、在粘合劑未固化的狀態下就進行熱封加工；

2）、密封（fēng）條件要求過於嚴格；

3）、複合薄膜吸濕。

解決的方法有（yǒu）：

一（yī））、用（yòng）保溫熟（shú）化（huà）方法促（cù）進固化；

二）、根據薄膜結構、密（mì）封形態選用最適合的密封條件；

三）、再次烘幹複合薄膜（特別是玻璃紙（zhǐ）類吸水（shuǐ）性（xìng）薄膜）；

四）、減輕內容物重量或在包裝袋中設置支架。

41、如何解決複（fù）合薄膜熱封部位的發泡問題？

複合薄膜在熱封部（bù）位出現發泡是由於薄膜中間（jiān）層為吸水的尼龍薄膜（mó），在進行熱封加工時，由吸濕薄膜（mó）部開始出現發泡。解決的方法是在複合薄膜（mó）保管中避開濕氣。

42、利樂包裝材料表麵淋膜關鍵工藝與溫控條件？

淋膜產品（pǐn）質量控製主要來（lái）自四個方麵：溫（wēn）度控製、壓力控製、冷卻係統和電暈處理。

43、如何判斷（duàn）包裝袋中的材料（liào）（應該是PE、PP、OPP、PET）？

袋子的結構一般是內層為PE或（huò）者為CPP，外層為BOPP或者PET。PE或CPP和BOPP的結構存在剝離強度（dù）低的問題，PE或CPP和PET的剝離強度高，所以（yǐ）我（wǒ）們可以通過撕背封的地方加以判（pàn）斷，輕（qīng）撕後如果撕開的是三角口則表層為BOPP，如果沒有分層表層就是PET，然後就是盤算內層了，PE在撕開（kāi）的時候沒有（yǒu）聲音，而且層的表麵沒（méi）有金屬光澤，CPP撕開的時候有聲音。如果你可以撕開表層的話也可以根據密度來區分，BOPP的密度小於水，扔水裏漂在水麵上，如果是BOPP則沉底。還有，也可以把整個取樣（帶PE或CPP）的（de）仍入（rù）水（shuǐ）裏，如果整個袋子的（de）厚度是在7絲以下的話，沉底的是外表PET，飄起來的是BOPP。

44、有什麽好的方法解決蒸煮袋開口性（xìng）差嗎？

生產蒸煮袋，基材是PET/PE，不知道什麽原因，生產（chǎn）出（chū）來的成品袋開口（kǒu）性極差，用手搓開後匝（zā）在一起的（de）話會粘在一起，一隻手很難打開，是不（bú）是PE的問題？ 根本原因在PE上，解決重點放（fàng）在預防上，PE中的開口劑要保證，在原料檢驗時注意；如果在複合後、製（zhì）袋前發現，可以通過噴（pēn）粉解決；PE膜的問題，在熟化時溫度不要太高，另外PE選料時要注意粒子本（běn）身的爽滑劑的含（hán）量和類型，使用析出緩慢的爽滑劑，並在PE中多加爽滑劑。

45、在複合PE時經常出現複合強度不好（hǎo），初步（bù）確定是PE料的問題，不知怎樣在複合前檢查PE是否合格？

複合（hé）強度不好又很多原因的：1）、原料（liào）的處理是否合格，一般采（cǎi）用（yòng）38達（dá）因的處理液測試；2）印刷膜采用的油（yóu）墨問題，如PET或NY，經常易出現複合強度不牢，可稍微多加（jiā）些固化劑或提高上膠（jiāo）量；3）、PE料配方問題，PE料內含有爽滑劑等（děng）助劑成分，會析（xī）出表麵影響剝離強（qiáng）度；4）、膠水選用是否得當，如果PE較厚，在6絲以上（shàng），則需要選（xuǎn）用適合的膠黏劑，我們一般采用（yòng）聚醚型的，常溫熟化，但是這類膠（jiāo）水會影響摩擦係數。要（yào）分清問題出在哪裏，以便對症下藥，主要看看PE的表麵張力，最好在39達因以上，再有就是看清牢度不好是油墨的脫層嚴重（chóng）還是膠脫落嚴（yán）重來對症下藥，對於PE膜本身和料的好壞關係不大，更何況爽滑劑、開口（kǒu）劑都加在內層（céng），也就（jiù）是說主要是外層問題--表麵張力。既然確（què）定的PE料的問題，那麽複合前應檢查（chá）PE的電暈（yūn）處理情況，目的有二：一是是否（fǒu）用熱封麵進行複合；二是複合麵的（de）處理度夠不夠，是不是過期。

46、使（shǐ）用水性膠複合時出現白點，是什麽（me）原因？

水性膠一般含有50%多的去（qù）離子水，在短時間內要完全揮發幹淨，需要足夠的溫度和風速。複合產品外觀出現（xiàn）白點，其原因有兩種（zhǒng）：一是上膠量不足，二是幹燥不徹底。能夠經（jīng）過短（duǎn）時間熟化而消失的白點，說明是幹燥不徹底，因為熟化可（kě）以進一步（bù）幫助水分揮發；反之則說明是上膠量（liàng）不足，要避免（miǎn）幹燥不徹底的情況，需要（yào）調（diào）整烘道（dào）溫度和風速。烘道溫（wēn）度可以設定為75度-80度-90度，但我們發現許多複合設備的實際溫度要比設（shè）定溫度低很多，所以有條件（jiàn）的一定要進行校正，避免誤（wù）差太大，風速的大小對水性膠的（de）幹燥尤為重要，務必要保證風速（sù）達到6-8m/s以上並經常對設備出風口和（hé）進風口進行清理，防止堵塞。另外，複合輥的溫（wēn）度也會影響複合外觀，還影響初粘力（lì），要保證複合輥的實際溫度達到50度以上。主要視複合的基（jī）材而（ér）定（dìng）。

47、水性膠可以用水稀釋嗎？

目前市場上的水性膠多為（wéi）乳液型的，其原理是高分子聚合物依賴乳化劑在（zài）水中穩（wěn）定存在，它實際是一種亞穩定狀態，許（xǔ）多外作用力會導（dǎo）致膠液破乳分層，失去作用。水性膠當中作為溶劑的水實際上的去離子水。所以（yǐ）我們不推薦用（yòng）自（zì）來水、純淨水等硬水稀釋膠水，因為用普通水稀釋（shì）會增加膠液的表麵張（zhāng）力，破壞膠液的穩定性，導致分層。另（lìng）外，稀釋（shì）會改變產品的表（biǎo）麵性能，導致（zhì）潤濕性變差，影響複（fù）合外觀。

48、如何選擇水性上膠輥？上膠量多大適合？

水性膠上膠量小，選擇合適的上（shàng）膠輥很重（chóng）要。對於水性（xìng）膠來說（shuō），上膠輥的網穴要淺，開口要大，使（shǐ）膠（jiāo）水以最大的表麵積接觸基材，這樣塗布均勻，幹燥速度快，複合外觀好，剝離強度高。適合的網（wǎng）線輥是保證上（shàng）膠量以及剝離強度的前提，用戶應該根據設備（bèi）條件和複合速度（dù）來調整，建議使用170-200線/英寸的電雕（diāo）輥，網穴相通（tōng），網穴深38-42u在使用（yòng）過程中經常清理上膠輥，防止堵塞，並且使用一段時間後要重新（xīn）鍍鉻或雕刻新（xīn）的網線輥，合適的上膠量為1.6-2.4g/m2，不能（néng）低於1.6g/m2，否（fǒu）則剝離強度無法保證。上膠量過高，會影（yǐng）響膠水的（de）幹燥（zào），影（yǐng）響膠水在塑料膜表麵的流（liú）平，從而影響複合外觀和剝離強度。

49、高速複合時氣泡多，怎麽解決？

為了降低成本（běn），複合機的速度（dù）都很快，有的達到180m/min以（yǐ）上（shàng）。對於這種複合速度，水性膠在膠槽中容易起較多泡沫，如果連（lián）續生產幾天（tiān）不停（tíng），泡沫會越積（jī）越多，甚至往膠槽（cáo）外溢出。此（cǐ）時若不采取一定措施，可（kě）能（néng）導致上膠量（liàng）偏小、強度偏低、外（wài）觀出現白點（diǎn）、氣泡等問題。最好的解決辦法是在膠槽中放（fàng）一根勻墨棒，起到消泡（pào）作用。同時，采用循環打膠（jiāo）的方式，保證膠槽中膠液不要太少。循環（huán）膠桶要備用一個，這樣長時間運轉時膠桶中（zhōng）的泡沫若無法消去（qù），可以采用備用膠桶來打膠，待原膠桶中泡沫消去後再更替使用。有些（xiē）水膠本身已含有消泡劑，如（rú）果使用過程當中出現（xiàn）膠盤氣泡過多時可以額外加少許消泡劑（jì），一般在0.01%左（zuǒ）右，過多消泡劑會影響（xiǎng）膠液表（biǎo）麵性能，影響複合外觀。

50、為什麽軟塑包裝中濕式複合基本上沒有人生產？能使用水（shuǐ）溶（róng）性（xìng）膠黏劑生產（chǎn）幹腹膜（mó）嗎？

由於（yú）濕式複合是塗膠後先（xiān）複合然後才進行（háng）幹（gàn）燥固化（huà），塑料薄膜複合時，無法使（shǐ）貼壓在當中的大量溶劑、水或醇蒸發出去，因而一般是不使用濕式複合的。濕式複合（hé）同幹式複（fù）合不是以使用膠黏（nián）劑的不同來區（qū）分（fèn）的，而（ér）是（shì）工藝（yì）流程的不一樣。幹式複合是塗膠後先進行（háng）幹燥，把大量溶劑（包括有機（jī）溶劑、水或醇）揮發出去後再複合，因而適宜於不會吸收（shōu）或（huò）滲透（tòu）溶劑（jì）的塑料薄膜複合。幹複用膠也可以使（shǐ）用濕式複合常用的水溶性或（huò）醇溶性膠黏劑，而濕式複合當然也可以使用有機（jī）溶劑膠黏劑。

定為75度（dù）-80度-90度，但我們發現許多複合（hé）設備的實際溫度要比（bǐ）設定溫度低很多（duō），所以有條件的一定要進行校正，避（bì）免誤差太大，風速的大小（xiǎo）對水性（xìng）膠的幹燥尤為重要，務必要保證風速達到（dào）6-8m/s以上並經常對設備出風口和進風口進行清理，防止堵塞。另外，複（fù）合輥的溫度（dù）也會影響複合外觀，還影響初粘力，要保證複合輥的實際溫（wēn）度達到50度以上。主要視複（fù）合（hé）的基（jī）材而定。

資料來源：中（zhōng）國包裝網

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